فولادهای گالوانیزه
لوله های گالوانیزه لوله های فولادی هستند که برای جلوگیری از خوردگی با روکش روی استفاده می شوند. پوشش روی از خوردگی مواد خورنده لوله جلوگیری می کند. زمانی رایج ترین نوع لوله برای خطوط آبرسانی بود، اما به دلیل کار و زمان صرف شده برای برش، رزوه کشی و نصب لوله گالوانیزه، به جز استفاده محدود در تعمیرات، دیگر چندان مورد استفاده قرار نمی گرفت. این نوع لوله ها از قطر 12 میلی متر (0.5 اینچ) تا 15 سانتی متر (6 اینچ) تهیه می شوند. آنها در طول 6 متر (20 فوت) موجود هستند. با این حال، لوله گالوانیزه برای توزیع آب هنوز در کاربردهای تجاری بزرگتر دیده می شود. یکی از معایب مهم لوله های گالوانیزه عمر 40 تا 50 ساله آنهاست. با وجود اینکه پوشش روی سطح را می پوشاند و از واکنش مواد خارجی با فولاد و خوردگی آن جلوگیری می کند، اگر مواد انتقال یافته خورنده باشند، لوله ممکن است از داخل شروع به خوردگی کند. بنابراین، کنترل و ارتقاء لوله های فولادی گالوانیزه در دوره های خاص بسیار مهم است. خرید لوله مستلزم  داشتن آگاهی میباشد.

انواع لوله
لوله ها بر اساس روش های ساخت به دو گروه لوله های بدون درز و لوله های درزدار طبقه بندی می شوند. لوله های بدون درز در طول نورد در یک مرحله تشکیل می شوند، اما لوله های درزدار پس از نورد نیاز به فرآیند جوشکاری دارند. می توان لوله های درزدار را به دلیل هندسه درز به دو دسته جوش مارپیچی و مستقیم تقسیم کرد. اگرچه بحث در مورد اینکه آیا بدون درز بهتر از لوله های فولادی درزدار است، وجود دارد، تولید کنندگان لوله های بدون درز و جوش داده شده می توانند لوله های فولادی را با کیفیت، قابلیت اطمینان و مقاومت در برابر خوردگی بالا تولید کنند. تمرکز اصلی باید بر مشخصات کاربرد و جنبه های هزینه در هنگام تعیین نوع لوله باشد.

لوله های بدون درز
لوله‌های بدون درز معمولاً در مراحل پیچیده‌ای ساخته می‌شوند که از حفاری حفره‌های بیلت‌ها، با کشیدن سرد و فرآیندهای نورد سرد شروع می‌شود. برای کنترل قطر خارجی و ضخامت دیواره، کنترل ابعاد نوع بدون درز در مقایسه با لوله جوش داده شده دشوار است، کار سرد خواص مکانیکی و تحمل ها را بهبود می بخشد. مهمترین مزیت لوله های بدون درز این است که می توان آنها را در ضخامت دیواره های سنگین و ضخیم تولید کرد. به دلیل نداشتن درز جوشی باعث می شود که نسبت به لوله های درزدار خواص مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی بهتری را از خود نشان دهند. همچنین بیضی یا گرد بودن بهتری از لوله های بدون درز انتظار می رود. به طور کلی ترجیح داده می شود که در شرایط محیطی شدید مانند بارگذاری بالا، فشار بالا و خورندگی بالا استفاده شوند.

لوله های درزدار
لوله فولادی جوش داده شده از جوشکاری یک صفحه فولادی که توسط یک درز یا یک درز مارپیچی به شکل لوله ای نورد شده است، تشکیل می شود. بسته به ابعاد بیرونی، ضخامت دیواره و کاربرد، روش های مختلفی برای ساخت لوله های جوشی وجود دارد. هر روش با شمش داغ فولادی یا نوارهای مسطح شروع می شود و سپس با کشش شمش فولادی داغ و فشار دادن لبه ها به هم و مهر و موم کردن آنها با جوش به لوله تبدیل می شود. لوله‌های درزدار به جای لوله‌های بدون درز تحمل‌های محکم‌تری دارند اما ضخامت دیواره نازک‌تری دارند. زمان کوتاه‌تر و هزینه کمتر نیز ممکن است دلایلی باشد که چرا لوله‌های درزدار را می‌توان بر لوله‌های بدون درز ترجیح داد. با این حال، از آنجایی که درز جوش ممکن است مناطق حساسی را تشکیل دهد که ممکن است برای انتشار هر ترک مناسب باشد و منجر به شکستگی لوله شود، باید در حین تولید، سطح بیرون و داخل لوله کنترل شود.

تولید لوله
در هر دو روش تولید، فولاد خام ابتدا به شکل اولیه کارآمدتر (شمش داغ یا نوار مسطح) ریخته می شود. سپس با کشش شمش فولادی داغ به داخل لوله بدون درز یا فشار دادن لبه‌های نوار فولادی صاف به هم و مهر و موم کردن آن‌ها با جوش، به لوله تبدیل می‌شود.

فرآیند آسیاب سنبه
در فرآیند آسیاب سنبه، یک شمش فولادی گرد جامد استفاده می شود. بیلت در یک کوره اجاق دوار شارژ می شود. پس از تخلیه شمش از کوره اجاق دوار، یک سوراخ کوچک در انتهای آن سوراخ می شود. این فرورفتگی به عنوان نقطه شروع برای کمک به سوراخ کردن چرخشی عمل می کند. سوراخ کردن چرخشی یک فرآیند نورد بسیار سریع و پویا است که شمش از پیش گرم شده را با سرعت بالا بین دو رول بشکه ای شکل می چرخاند. طراحی رول های سوراخ کننده باعث می شود که فلز همراه با رول و روی یک نقطه سوراخ کننده در هنگام خروج از فرآیند لوله جریان یابد. نقطه سوراخ کننده یک ابزار آلیاژی با دمای بالا و خنک‌شده با آب است که به‌منظور جریان یافتن فلز روی آن به‌عنوان یک پوسته لوله از فرآیند چرخشی طراحی شده است. هنگامی که پوسته لوله سوراخ شده تولید شد، بلافاصله به آسیاب سنبه شناور منتقل می شود. آسیاب شناور ماندل شامل هشت پایه نورد با استفاده از 16 رول و مجموعه ای از میله های سنبه است. این میله ها به پوسته لوله سوراخ شده وارد می شوند و سپس به آسیاب سنبه منتقل می شوند و در یک پوسته لوله نورد می شوند. سپس آسیاب سنبه برای تکمیل مرحله نورد نهایی و به دست آوردن ابعاد نهایی دوباره گرم می شود. در حالی که آسیاب از کوره خارج می شود، رسوب اکسید آهن از طریق رسوب زدایی آب با فشار بالا از سطح خارج می شود. پوسته لوله توسط آسیاب کششی بیشتر به ابعاد مشخص کاهش می یابد.

فرآیند آسیاب پلاگین 

فرآیند آسیاب پلاگین با آسیاب سنبه با تفاوت زیادی در استفاده از پلاگین نورد لوله  به جای آسیاب سنبه متفاوت است. در فرآیند مانیسمن، یک جفت رول مخروطی روی هم چیده شده و در خلاف جهت جریان مواد عمل می کنند. یک پوسته لوله توخالی با دیواره های ضخیم به سمت رول های آسیاب پلاگین هدایت می شود. به محض اینکه توسط قسمت مخروطی گذرگاه کاری گرفته می شود، یک موج مواد کوچک از پوسته لوله توخالی بریده می شود. این موج به ضخامت دیواره مورد نظر بر روی سنبه توسط قسمت صاف کردن گذرگاه ساخته می شود، با پوسته لوله توخالی به اضافه سنبه به سمت عقب در همان جهتی که رول ها در حال چرخش هستند تا زمانی که به گذرگاه بیکار رول ها برسند. منتشر شد. همانطور که پوسته لوله توخالی چرخانده می شود، یک بار دیگر بین رول ها به جلو رانده می شود و یک چرخه نورد جدید آغاز می شود.